五金冲压件拉伸过程中起皱的常见原因及解决方法?

拉伸件在拉伸过程中起皱的原因很多，主要原因有以下几个方面：

1、冲压件拉伸深度太深，导致制件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱。

2、冲压件在拉伸过程中凹模R角过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，造成板料流动过快形成起皱。

3、冲压件压料筋不合理，压料筋过小和位置不正确，不能有效阻止板料过快流动，形成起皱。

4、顶杆的压力过小，使冲压件成型不彻底，形成起皱。

5、模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。

6、凸凹模间隙过大导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。

以上为五金冲压件拉伸过程中起皱的常见原因，在具体问题中需要具体的分析，根据冲压件的具体情况来查找具体的原因。 防止起皱的方法就是要保证五金冲压件在拉伸过程中模具能够压住料，保证合理的板料流动速度。冲压件在拉伸时板料流动过快，则可造成起皱;另一方面，板料流动过慢，则可造成冲压件开裂。 在压料面上设置拉延筋是调节控制变形阻力的一种有效和使用的方法。拉延筋能够很好的调节材料的流动情况，使拉伸过程中各部分的材料流动阻力均匀，使材料流入到型腔中的量适合制件的需要，防止多则起皱，少则开裂的现象。 对于形状复杂的曲面拉伸件，尤其是凸缘较小的拉伸件，应设置拉延筋，以提高拉伸的径向拉应力以控制起皱;拉延筋的设置位置在径向拉应力较小的部位上，即板料易流动的部位。对于凸缘较小的零件，为了设置拉延筋，可适当增加一些材料(工艺补充材料)，修边时再将这部分去除掉。对于拉伸深度相差大的拉延件，拉延筋应设置在进料少的部位，这样就可组织该部分过多的材料拉人凹模腔内，从而防止起皱